Hammadde olarak selüloz kullanılarak, CMC-NA iki aşamalı bir yöntemle hazırlandı. Birincisi selülozun alkalizasyon sürecidir. Selüloz, alkali selüloz üretmek için sodyum hidroksit ile reaksiyona girer ve daha sonra alkali selüloz, eterleştirme olarak adlandırılan CMC-NA üretmek için kloroasetik asit ile reaksiyona girer.
Reaksiyon sistemi alkalin olmalıdır. Bu süreç Williamson eter sentez yöntemine aittir. Reaksiyon mekanizması nükleofilik ikamedir. Reaksiyon sistemi alkalindir ve sodyum glikolat, glikolik asit ve diğer yan ürünler gibi su varlığında bazı yan reaksiyonlar eşlik eder. Yan reaksiyonların varlığı nedeniyle, alkali ve eterleştirme ajanı tüketimi arttırılacak, böylece eterleştirme verimliliğini azaltacaktır; Eşzamanlı olarak, yan reaksiyonda sodyum glikolat, glikolik asit ve daha fazla tuz safsızlıkları üretilebilir, bu da ürünün saflığına ve performans azaltılmasına neden olabilir. Yan reaksiyonları bastırmak için, sadece alkali kullanmak değil, aynı zamanda su sistemi miktarını, alkali konsantrasyonunu ve yeterli alkalizasyon amacıyla karıştırma yöntemini kontrol etmek gerekir. Aynı zamanda, ürünün viskozite ve ikame derecesi üzerindeki gereksinimleri dikkate alınmalı ve karıştırma hızı ve sıcaklığı kapsamlı bir şekilde düşünülmelidir. Kontrol ve diğer faktörler, eterleştirme oranını arttırır ve yan reaksiyonların ortaya çıkmasını engeller.
Farklı eterleştirme ortamına göre, CMC-NA'nın endüstriyel üretimi iki kategoriye ayrılabilir: su bazlı yöntem ve çözücü tabanlı yöntem. Reaksiyon ortamı olarak suyu kullanan yöntem, alkalin ortamı ve düşük dereceli CMC-NA üretmek için kullanılan su aracı yöntemi olarak adlandırılır. Organik çözücüyü reaksiyon ortamı olarak kullanma yöntemi, orta ve yüksek dereceli CMC-NA üretimi için uygun olan çözücü yöntemi olarak adlandırılır. Bu iki reaksiyon, yoğurma işlemine ait olan ve şu anda CMC-NA üretmek için ana yöntem olan bir yoğurucuda gerçekleştirilir.
WAter orta yöntem：
Su kaynaklı yöntemi, serbest alkali ve su koşulları altında alkali selüloz ve eterleştirme ajanını reaksiyona sokacak daha önceki bir endüstriyel üretim sürecidir. Alkalizasyon ve eterleştirme sırasında sistemde organik bir ortam yoktur. Su ortamı yönteminin ekipman gereksinimleri, daha az yatırım ve düşük maliyetle nispeten basittir. Dezavantaj, büyük miktarda sıvı ortamının olmamasıdır, reaksiyon tarafından üretilen ısı sıcaklığı arttırır, yan reaksiyonların hızını hızlandırır, düşük eterleştirme verimliliğine ve zayıf ürün kalitesine yol açar. Yöntem, deterjanlar, tekstil boyutlandırma ajanları ve benzerleri gibi orta ve düşük dereceli CMC-NA ürünleri hazırlamak için kullanılır.
SOlvent yöntemi：
Çözücü yöntemi organik çözücü yöntemi olarak da adlandırılır ve ana özelliği, alkalizasyon ve eterleştirme reaksiyonlarının reaksiyon ortamı (seyreltici) olarak organik bir çözücü durumu altında gerçekleştirilmesidir. Reaktif seyreltici miktarına göre, yoğurma yöntemine ve bulamaç yöntemine ayrılır. Solvent yöntemi, su yönteminin reaksiyon işlemi ile aynıdır ve aynı zamanda iki alkalizasyon ve eterleştirme aşamasından oluşur, ancak bu iki aşamanın reaksiyon ortamı farklıdır. Çözücü yöntemi, alkali ıslatma, presleme, ezme, yaşlanma vb. Dezavantajı, sıcaklık kontrol edilebilirliğinin nispeten zayıf olması ve alan gereksinimi ve maliyetinin yüksek olmasıdır. Tabii ki, farklı ekipman düzenlerinin üretimi için, sistem sıcaklığını, besleme süresini vb. Kesinlikle kontrol etmek gerekir, böylece mükemmel kalite ve performansa sahip ürünler hazırlanabilir.
Post süresi: 27 Şub-2023